"Машины ARBURG для специальных технологических применений" - это основная тема прошедших семинаров.
Участникам семинара был представлен весь спектр продукции фирмы ARBURG - от стандартных моделей термопластавтоматов, включая новую U-серию, до оборудования специального назначения в комплектации с периферией - роботами-манипуляторами, загрузчиками, инжесторами.
Особый интерес вызывала безупречная система управления литьевым комплексом - SELOGICA.

Компания TAMPOPRINT усовершенствовала технологию и приступила
к производству нового оборудования для полноцветной тампопечати. Лазерная система Alfalas WSE-SK84-E способна изготовить 4-цветные клише для нанесения изображения на различные изделия даже с неплоскими поверхностями, например, всевозможная сувенирная продукция, пробки и многое другое.
Растровое изображение после редак-тирования, например, в Photoshop,
и последующего его цветоделения на 4 базовых цвета в модели CMYK готово к производству, после чего процесс гра-вировки клише занимает несколько минут.
Преимущества данного способа про-изводства клише заключается в том, что не требуются ни специальные фотоплёнки, ни химические реактивы, и, что немаловажно, производство клише с по-
мощью лазерной системы WSE недорогое.
Благодаря разработанному и оптимизированному компанией TAMPOPRINT программному обеспечению MicroLaser® появилась возможность наносить печать с разрешением до 2540 dpi!

• Тонкие клише ALOXID компании TAMPOPRINT на основе алюминия, у ко-
  торых обе стороны клише являются ра-бочими.
  Ресурс: до 100 000 оттисков.
• Тонкие клише MicroLaser® компании TAMPOPRINT на основе металла с покрытием, позволяющее обеспечивать печать высочайшего качества при четырехцветной печати.
  Ресурс: до 30 000 оттисков.
• Керамические 10-миллиметровые клише компании TAMPOPRINT с огромным ресурсом при высочайшем качестве.
  Ресурс: более 1 000 000 оттисков.

ОБОРУДОВАНИЕ
для вырубки бумажных заготовок изделий с одновременным нанесением флексографической печати.

Автомат DRUSULA производит нанесение ри-
сунка и вырубку заготовки изделия из рулонного ма-териала за один проход.
В основном на данных ма-шинах производится выруб-ка заготовок боковых стенок для изготовления бумажных стаканчиков или складных коробок. В зависимости от ширины полосы исходного материала, машины выпускаются трёх типов: S - до 700 мм; M - до 800 мм и L - до 1100 мм. Одновременно с вырубкой за-готовки машина может наносить рисунок на рулонный ма-териал. Конструкция машины позволяет использовать при пе-чати от одного до пяти цветов.
Машина оснащена устройством регулирования натяжения и позиционирования кромок полотна при помощи фотоэлементов, что позволяет производить вырубку изделий с высокой точностью. В качестве дополнительного оборудования может устанавливаться отдельный узел для нанесения на по-верхность изделия защитного слоя лака.
Машина работает по методу печати с упругих форм. Переносящие краску цилиндрические валики с растровой поверхностью позволяют печатать пигментными красками. При остановке машины формующие цилиндры автоматически приподнимаются, валик с растровой поверхностью и погружной валик продолжают работать дальше. Привод осуществляется двигателем во взрывозащищенном исполнении.
При повторном включении формующие цилиндры автоматически опускаются; печать начинается вновь с точным позиционированием без дополнительной настройки. Ход бумажного полотна управляется только одной парой тянущих валиков так, что не происходит смещения печати между красочными аппаратами. Сушка красок производится горячим воздухом, который подаётся центральным компрессором и нагревается ТЭНами. Устройство для высечки расположено горизонтально и гарантирует легкий доступ и надежный отвод отходов.
Вырубка производится при помощи инструмента, закрепленного в прочной станине с 4 направляющими колоннами, благодаря чему достигается долгий срок службы и высокая производительность режущего инструмента. Заготовки не имеют заусенцев, что в значительной степени способствует дальнейшему бесперебойному изготовлению изделий, например, в машине по формованию складных коробок или в машине для изготовления стаканов. Смена режущего инструмента весьма проста и не требует последующей перенастройки. Об-разцы заготовок могут поставляться вместе с машиной, а также могут быть отдельно заказаны впоследствии. Спе-циальная конструкция инструмента для вырубки позволяет экономить на отходах до 15% бумаги, что в конечном итоге приводит к снижению себестоимости готовых изделий и быстрой окупаемости оборудования.

Технические данные DRUSULA:
Модель S
Макс. ширина бумажного полотна 70 см
Макс. высекаемый размер 69х50 см

Модель M
макс. ширина бумажного полотна 80 мм
Макс. высекаемый размер 80х50 см

Производительность: до 300 цикл./мин.

ОБОРУДОВАНИЕ
для изготовления одноразовых бумажных стаканчиков.

Машина RAMONA используется для производства круглых бумажных стаканов, стаканов для питья, стаканов для автоматов, ёмкостей для мороженого и пищевых продуктов объёмом от 0,1 до 1,6 л. В качестве материала ис-пользуется картон, покрытый слоем полиэтилена с одной или двух сторон.
В конструкции машины использован роторный принцип, при котором на каждой позиции производится отдельная операция, а сам рабочий стол поворачивается, обеспечивая подачу заготовки от одной позиции к другой. Заготовки подаются из накопителя, куда они загружаются оператором.
Заделка шва боковой стенки производится сразу по всей длине путём одной рабочей операции, вырубка до-нышка стакана происходит из рулонного материала непосредственно на самой машине. Специальный метод подгонки гарантирует точное совпадение высоты боковых стенок, абсолютно одинаковый диаметр стаканов и полностью сформированную утолщённую верхнюю кромку для питья, т.е. прочные, высококачественные стаканы из бумаги.
Для изготовления изделия требуется крайне небольшое количество рабочих узлов; инструментальная оснастка отличается простотой и лёгкостью при замене, что позволяет быстро переналаживать машину для производства другого размера стаканов. По специальному за-казу машина может быть укомплектована узлом для изготовления стаканов
с бумажными ручками. При этом ручка закрепляется точно по длине продольного шва стакана. Машина настолько проста в обслуживании, что для работы на двух машинах требуется только один оператор.

• Ультразвуковая заделка швов для всех имеющихся на рынке материалов и их комбинаций.
• Термическая заделка при помощи горячего воздуха.

Технические данные:
Габариты машины:
Общая длина вместе с бумажным рулоном для донышка 1400 мм
Общая ширина ок. 2000 мм
Общая высота ок. 1900 мм
Вес нетто ок. 3600 кг

Расход
электроэнергии 8 - 14 кВт/час
Расход
сжатого воздуха (при давлении 6 бар) ок.1200 л/мин.
Время, требующееся для замены инструмента ок.3 часов
Производительность машины до 120 стакан./мин.
в зависимости от размера стаканов и материала.

применения; легкая доступность для обслуживания узлов и агрегатов, контроллер Selogica - все это "особые приметы" ARBURG. Сколько революционных решений предложили специалисты ARBURG, сказать сейчас сложно, однако их работа всегда строилась в одном направлении - это производство надежных машин, предназначенных для выполнения самых сложных задач. Allrounder 370U Advance - не исключение, машина была анонсирована достаточно давно, однако лишь в апреле этого года, во время "Технологических дней", ARBURG приоткрыл завесу тайны. Новый Allrounder 370U имеет расстояние между колоннами 370х370 мм, предусмотренные максимальные усилия запирания 450 KN, 600 KN и 700 KN. Машина может комплектоваться узлами впрыска 100, 170 и 290. Минимальный диаметр шнека - 20 мм и максимальный - 40 мм. Allrounder 370U является самой большой литьевой машиной в U-серии, которая также включает Allrounder 170U и 270U - это машины экстра-класса предназначенные для литья микродеталей. Равномерное распределение прилагаемого усилия, особенно необходимого при микролитье, обеспечивается компактной системой запирания пресс-формы с центральным приводом. Новая конструкция узла смыкания обеспечивает идеальную параллельность плит. Как и все машины компании ARBURG полностью гидравлический Allrounder U выполнен в модульном исполнении и может сочетать различные способы компоновки узла смыкания для достижения оптимальных показателей усилия запирания, размера узла впрыска и диаметра шнека в зависимости от требований к исполнению детали. Принципы управления новой литьевой машиной остались на прежнем высоком уровне: сегодня компания ARBURG опционально предлагает альтернативный вариант контроллера Selogica. Это Selogica Direct с 15-ти дюймовым сенсорным TFT дисплеем, позволяющим программировать цикл, вводить новые параметры, корректировать литьевой процесс непосредственно нажатием соответствующих символов на активном экране блока управления. Сушилки, термостаты, устройства дозирования, водоохладители и другие периферийные устройства также могут быть интегрированы в систему управления Selogica Direct с помощью интерфейсов. На активном экране дополнительное оборудование представлено в виде соответствующих символов, кстати, дизайн которых запатентован ARBURG. Особенно важны преимущества блока управления Selogica при реализации специальных применений ARBURG, которые, как правило, функционируют в качестве комплексных технических решений.
Посетители выставки стали свидетелями многообразия специальных применений литьевых машин ARBURG. Переработка силикона, реактопластов, эластомеров, многокомпонентное литье, производство ПЭТ-преформ, технология Clean room, микролитье, литье с инжекцией газа или воды в расплав полимера(GIT, WIT) были реализованы в виде комплексных решений: термопластавтомат ARBURG - роботы MULTILIFT или INTEGRALPICKER - периферийное оборудование. Все работало как часы. Традиционно фундаментальные исследования были представлены компанией ARBURG в области технологии литья порошковых материалов (PIM). В лаборатории можно было подробно ознакомиться с технологическим процессом в целом: от подготовки материала и получения отливки до стадий удаления связующего и последующего спекания. Не секрет, что немецкий производитель литьевых машин компания ARBURG является одним из лидеров в мире в данном направлении. На вопросы гостей отвечали лучшие специалисты компании.
Хочется обратить ваше внимание, что подобные домашние выставки компания ARBURG проводит ежегодно, и для специалистов это уникальная возможность: во-первых, убедиться в высочайшем уровне качества сборки термопластавтоматов, своими глазами увидеть процесс сборки от стадии первичной обработки заготовки шнека до стадии тестирования термопластавтомата перед отгрузкой клиенту, во-вторых, на этой выставке компания показывает всю свою мощь - специальные применения, комплексные решения, новинки…
"Технологические дни" по праву можно считать выставкой мирового масштаба, поскольку помимо компании ARBURG свою продукцию здесь представили производители периферийного оборудования, оснастки, полимерных материалов. Таким образом, на месте можно было получить ответы на различные вопросы, касающиеся многих аспектов литьевого производства.

Принцип работы машины при изготовлении двухкомпонентного изделия.
Сперва отливается заготовка-компонент, например, желтого цвета - с помощью впрыска вертикального узла пластикации. Одновременно данному процессу второй узел впрыска заливает зеленым компонентом желтую заготовку, полученную во время предыдущего цикла. При размыкании прессформы литники обоих отливок выталкиваются вместе с готовым двухкомпонентным изделием. Желтая заготовка при этом остаётся на оправке.
После этого осуществляется поворот плиты вращения на 180°. Желтая заготовка теперь находится в позиции ее заливки зеленым компонентом; кавитет желтой заготовки также готов к впрыску желтого компонента. После впрыска обоих компонентов происходит расформование и поворот плиты на 180° - процедура циклично повторяется.
ARBURG также производит машины для трехкомпонентного и четырёхкомпонентного литья - они оснащаются тремя и четырьмя узлами впрыска соответственно. В случае трёхкомпонентного литья первый, или главный, узел располагается горизонтально и впрыскивает расплав через неподвижную плиту, второй узел впрыска монтируется вертикально, подобно рассмотренному выше случаю с двухкомпонентным литьём и впрыскивает расплав в линию разъёма формы, третий фиксируется горизонтально, под прямым углом к главному узлу пластикации. В машине, предназначенной для четырёхкомпонентного литья, добовляется еще один узел пластикации, располагаемый параллельно главному, который также впрыскивает расплав в прессформу через неподвижную плиту.

• спойлеры, узлы дренажных сис-тем и канистры для автомобильной промышленности;
• баки для систем охлаждения;
• детские товары;
• медицинская техника;
• товары домашнего хозяйства;
• упаковка для украшений;
• охладители воды и фильтры;
• промышленные емкости;
• двустенные емкости.

• изготавливается новая высококачественная продукция;
• повышается коэффициент использования материала (вплоть до 1);
• улучшается экологичность производства;
• снижаются издержки производства за счет использования вторичных материалов и уменьшения расхода пигментов на окрашивание изделий.

привести в некоторых местах к утоньшению или утолщению стенок. В связи с этим современные экструзионно-выдувные машины оснащаются микропроцессорными системами управления, которые позволяют поддерживать заданные программой параметры и регулировать длину и толщину стенки заготовки в соответствии с конфигурацией изделия.
Устройства программирования толщины стенки рукава распределяют материал по сечению в соответствии с предварительными расчетами, а изделия приобретают оптимальные потребительские свойства при минимальном расходе материала. Эти устройства изменяют толщину стенки рукава путем регулирования ширины щелевого зазора сопла экструзионной головки в зависимости от необходимой формы изделия. Так, например, в выдувных машинах фирмы HESTA GRAHAM с горизонтальным приводом и линейным перемещением литьевой формы применяется встроенная регулировка толщины стенок WDR на 64 точки (WDR цилиндр остается в машине при замене экструзионной головки). Фотоэлектрический датчик служит для регулирования длины заготовок и может настраиваться в процессе работы. Преимущества программирования толщины стенки и длины заготовки заключаются в следующем:

• снижаются производственные затраты благодаря экономии материала;
• достигается высокое качество изделий при минимальной массе;
• уменьшается количество отходов;
• снижаются затраты времени на переналадку благодаря точной воспроизводимости однажды полученного профиля изделия;
• уменьшается время охлаждения изделий в формах из-за предотвращения образования нежелательных утолщений стенки заготовки.

• формование абсолютно ровных резьбовых горловин изделий в широких размерных пределах и без облоя;
• отсутствие операции зачистки резьбовых горловин;
• достижение повышенной герметичности резьбовых горловин изделий.

Производственная компания "ПК Строи-тель" занимается изготовлением товаров из пластмассы уже 16 лет. Из цехов этой фирмы выходило медицинское оборудование, упаковка для продуктов питания и многое другое. О развитии пластмассового производства рассказывает владелец и президент ООО "ПК Строитель" Сергей Анатольевич Верховцев.

Расскажите вкратце об истории Вашего предприятия, с чего Вы начинали?
Как видно из названия нашей фирмы, на первом этапе развития мы занимались строительством. В 1989 году решили попутно заняться переработкой пластмассы
и изготовлением пластмассовых изделий. Со временем этот бизнес стал для фирмы основным. В конце 80-х годов мы начинали с изготовления пользовавшейся тогда повышенным спросом церковной утвари: пластмассовых крестиков, иконок, а в 90-х основной акцент делался на медицинское оборудование: футляры для автоаптечек, одноразовые гинекологические зеркала, устройства для искусственного дыхания. С 1999 года начали осваивать рынок одноразовой упаковки для продуктов питания и в последние годы переключили на нее основную часть производственных мощностей. Сейчас это направление так разрослось, что недавно мы выделили производство упаковки в отдельное предприятие ООО "СВ-ПЛАСТ", где производим пищевые контейнеры под торговой маркой "Food-Pack" (www.food-pack.ru). Нашу продукцию можно встретить в продовольственных магазинах: в овальные и круглые банки различной емкости упаковывают пресервы сельди, горбуши и другие рыбные блюда, салаты.

Расскажите о том как развивался машинный парк литьевых машин на Вашем предприятии? Как вы пришли к ARBURG?
Естественно, для производства пластмассовых изделий нам понадобились термопластавтоматы. Первыми литьевыми машинами в 1989 году у нас были одесские "ДБ", потом увеличив объемы производства, поменяли их на хмельницкие "ДЕ". Типичной картиной того времени было следующее: механик ремонтировал один станок, шел к другому, и за это время первый снова ломался. Из хмельницких машин постоянно текло масло, как ни убирай, все равно кругом грязь. Постоянно ломались электрическая часть, насосы, колено-рычажные механизмы. Такие машины не приспособлены для работы на коротких циклах и не выдерживают тех скоростей и нагрузок, которые от них требуются. Так и работали, пока одно из соседних предприятий, которое владело несколькими термопластавтоматами ARBURG, не обанкротилось. Мы не могли не воспользоваться таким случаем и недорого купили пару станков. Поработали эти машины немало, около десяти лет. Но качество их оказалось настолько высоким, что до сих пор эти аппараты стоят в нашем цеху и работают наравне с современными и дорогими. Купив же первые, бывшие в употреблении, ARBURGи, мы сразу нагрузили их по полной программе, и в таком режиме они работают много лет с минимальным количеством поломок.

Шло время, возникла потребность в расширении производства, да и старые хмельницкие машины постепенно вырабатывали свой ресурс. Конечно, хотелось приобрести станки качественные и, вместе с тем, недорогие. Но, как известно, бесплатного сыра не бывает. Мы тщательно исследовали рынок, рассмотрели самые разные варианты. Ездили по выставкам,
в том числе и за границу, смотрели у знакомых. Показательно то, что мои бывшие однокурсники торговали азиатскими машинами, но, посетив их цех, занимающийся литьем пластмасс, я обнаружил, что даже там стоят немецкие станки. Попробовали и мы в своё время поработать с корейскими станками. Машины часто ломались, встречался заводской брак. "Корейцы" простаивали по несколько месяцев, потому что оперативно привезти запчасти не было возможности, а одну корейскую машину мы просто разобрали и выкинули из-за поломки в "мозгах" и экономической нерентабельностью её ремонта. С ARBURGами этого не бывает. Сейчас в нашем цеху 11 термопластавтоматов, 10 из которых сделаны на заводе ARBURG. Осталась только одна большая хмельницкая машина, купленная по дешевке, но и от неё мы пытаемся избавиться. С переходом на немецкие станки во много раз сократилось количество обслуживающего персонала. Так что практика показала: качество и долговечность станков ARBURG окупается.

Как вы познакомились с Антонио Каппадоной и компанией "Транстех-Каппадона"?
С Антонио Каппадоной мы познакомились в то время, когда компании "Транстех-Каппадона" еще не было. Для старых станков нам понадобились запчасти, и именно он предложил самые приемлемые условия поставки. Сотрудничество оказалось плодотворным, и со временем мы стали размещать у Антонио более серьезные заказы. На сегодняшний день большую часть термопластавтоматов ARBURG мы купили у Антонио. К новому осеннему сезону мы планируем закупим еще как минимум два-три термопластавтомата. Конечно, заказывать будем в "Транстех-Каппадона", тем более господин Антонио Каппадона продает их нам в рассрочку и на льготных условиях. Единовременно выделить из оборота крупную сумму достаточно сложно, а заставить станок отрабатывать собственную стоимость очень удобно. Отлично налажена работа сервисного центра: когда у нас случаются проблемы, с которыми не могут справиться наши специалисты, инженеры "Транстех-Каппадона" приезжают и делают все, что необходимо. Но такое бывает очень редко, обычно посторонняя помощь не требуется. Сейчас, когда мы сосредоточились на выпуске фирменной упаковки Food-Pack, требования к качеству продукции самое высокое, а такое качество можно достичь только на качественном и современном оборудовании - на термопластавтоматах ARBURG.

В чём преимущество искусственного волокна, используемого при изготовлении зубных щёток, перед натуральной щетиной?
Основные преимущества синтетического волокна следующие:

• высокие гигиенические качества;
• низкий удельный вес (1 грамм на изделие);
• возможность придания различной жёсткости;
• простота и универсальность обработки;
• возможность создания различной цветовой гаммы.

• наличие центрального канала (в котором скапливаются микроорганизмы);
• невозможность идеально ровной обработки концов щетинок по длине (из-за неравномерной толщины волоса);
• высокая гигроскопичность;
• сложность придания определённой жёсткости;
• необходимость предварительной обработки (отбеливание; дезинфекция, сортировка и т.п.);
• большой удельный вес (свыше 1,5 гр. на изделие).